5C metoda

Riječ je o sustavnom pristupu organizaciji, standardizaciji i uklanjanju smetnji u radnom okruženju. Metoda 5S dolazi od Toyote koja si je postavila za cilj uredan i čist radni prostor te radikalno promijenila kulturu zaposlenika tvrtke između 1948. i 1975. godine.

Podrška i motivacija menadžmenta tvrtke ključna je u ovoj početnoj točki. Lean ili Lean proizvodnja na temelju: TPM , 5S metoda, Kaizen, SMED i SFM metode su neizostavni elementi svake organizacije koja se želi uspješno natjecati na globalnom tržištu.

Na početku implementacije vitke proizvodnje svim našim kupcima predlažemo metodu 5S (6S), koja je jedna od osnovnih metoda vitke proizvodnje.

red, čistoća, standardizacija, otkrivanje nepravilnosti u procesima, lojalnost zaposlenika i mnogi drugi pozitivni učinci…

• Smanjenje troškova proizvodnje
  
• Bolja sigurnost (manje nesreća) i manje bolovanja (također zbog bolje ergonomije)
  
• Kraće vrijeme pretraživanja (alati, materijali, dijelovi, informacije ()
  
• Manje izbacivanja (uredan i standardiziran DM, manje oštećenja proizvoda)
  
• Manje pritužbi (veće zadovoljstvo kupaca)
  
• Povećajte produktivnost i učinkovitost
  
• Senior OEE
  
• Bolja reputacija tvrtke (posjetitelji, kupci)
  
• Pravovremena dostava materijala (i uklanjanje proizvoda)
  
• Male međufazne zalihe (pravovremena isporuka i uklanjanje)
  
• Veća pripadnost tvrtki (bolja dobrobit, viši moral)
  
• Veća samodisciplina (nove navike)
  
• Stvaranje dodatnog prostora (za dodatni rad)
  
• Pravovremeno otkrivanje abnormalnosti (manje neplanirane zagušenja)
  
• Lakše otkrivanje problema protoka materijala (VSM)
  
• Poboljšanje vremena rada stroja i vijeka trajanja stroja
  
• Manje grešaka u procesu i dorade (popravka) proizvoda
  
• Prodaja opreme, alata koji više nisu u upotrebi

Uklanja nepotrebne predmete u radnom okruženju, beskorisne alate, nedovršene proizvode ili višak materijala;

Prvi korak u organizaciji i standardizaciji 5S radnog mjesta je usredotočiti se na smanjenje nepotrebnih stvari na radnom mjestu. Ovdje su oprema, namještaj i alati na radnom mjestu razvrstani u 3 kategorije koje su neophodne , nepotrebne i možda nisu potrebne . Osim toga, ovaj korak također može biti koristan s pristupom “za svaki slučaj”. Na temelju metode, implementacija 5S metode trebala bi se fokusirati na opseg objekata koji će se zadržati, ukloniti, testirati i premjestiti. Ključna točka je dinamička kontrola procesa kategorizacije bilo kojeg 5S prostora kako bi se osigurala točnost i fokus.

Identificirati i označiti prostor za svaku stvar potrebnu svakodnevno na radnom mjestu;

Pojam “Mark” temelji se na određivanju učinkovitog skladištenja bitnih predmeta, materijala, pribora. Koristi ideju “Ako vidim, mogu uzeti i mogu vratiti” . Slijedeći ovu filozofiju, možemo uštedjeti puno vremena i energije kada želimo nešto pronaći. Učinkovit pristup za početak ovog koraka je planiranje prostora u koji će se alati i oprema vratiti. Vrlo je važno da u ovoj fazi stvarno uzmete u obzir posao koji se obavlja na ili oko svake stanice. Ovaj pristup treba koristiti za stvaranje najprikladnijih i najlakših područja za zaposlenike. Osim toga, alati koji zaposlenici najčešće koriste trebali bi biti na prikladnim i lako dostupnim područjima s minimalnim mogućim ograničenjima.

Čišćenje radnog mjesta, postavljanje datuma čišćenja

Ovaj korak podrazumijeva svakodnevno čišćenje radnog mjesta kako na podu, strojevima ili alatima nema prašine. Ovakvim pristupom moguće je stvoriti vlasništvo i izgraditi ponos među radnicima. U svakom slučaju, nema sumnje da je čist posao sigurniji posao. Na primjer, ako je pod čist, bez prljavštine i krhotina, smanjuje se rizik od udaraca, klizanja i padova, koji su vrlo čest izvor ozljeda na radnom mjestu. Preporučljivo je u obližnjim područjima postaviti slike koje prikazuju potpuno očišćeno ili “osvijetljeno” radno mjesto. Također je moguće koristiti informacijski stroj / linijsku ploču (SFMl razina 0), koja prikazuje upute i korake za čišćenje određenih područja ili opreme.

Uspostavite standardne postupke čišćenja koje zaposlenici slijede iznova i iznova

Bitna poveznica između jasnog i konačnog koraka 5S je standardizacija. Sistematizacijom metode na 5S uz standardizaciju možemo potvrditi da se organizacijski napori nastavljaju na vrijeme uz održiv pristup . Ako organizacija ne uspije standardizirati radne procese, to na kraju može dovesti do neurednog i neučinkovitog rada. Korisno je dati zaposlenicima priliku da igraju dinamičnu ulogu u razvoju standarda. Izvanredna tehnika za postizanje toga je dizajn i tisak 5S upitnici za reviziju koje mogu koristiti svi koji pregledavaju područje određenog dana.

Najteži korak od svih koraka u 5S metodi, gdje trebamo osigurati stanje koje smo uspostavili

Posljednji korak u organizaciji i standardizaciji 5S radnog mjesta zove se: Održavanje ili Shitsuke, koji se fokusira na pokrivajući svaki prethodni korak 5S kroz standardizirane procese i njihovu transformaciju u kontinuirane prakse kako bi se osiguralo kontinuirano poboljšanje. Bavi se opisom novog pogleda i standarda umjesto rada. Treba imati na umu da sve što očekujemo od radnika mora na odgovarajući način pokazati kvalificirani i iskusan stručnjak. Osim toga, zaposlenike bi trebalo nadzirati u njihovim prvim naporima kako bi se provjerilo jesu li dnevne rutine 5S koje se provode točne prakse koje se zahtijevaju i očekuju. Štoviše, greške se moraju ispravljati. Povremeno, pokvareni sustav uzrokuje kontinuirano neželjeno ponašanje ili neželjene rezultate. U tom slučaju, kvar se mora pronaći u stvarnom sustavu i po potrebi otkloniti.

Metoda 6S razlikuje se od metode 5S po tome što se metodi 5S dodaje još jedan dodatni korak, s naglaskom na sigurnost na radnom mjestu.

Uz pomoć Lean metoda eliminiramo gubitke i aktivnosti bez dodane vrijednosti na strukturiran način. Bitan je timski rad i suradnja između različitih odjela, a za napredak tvrtke osiguravamo izvrsno korisničko iskustvo i povrat ulaganja.