5S metoda

Je sistematičen pristop k organizaciji, standardizaciji in odstranitvi motečih dejavnikov v delovnem okolju. 5S metoda izhaja iz Toyote, ki si je zadalo cilj urejeno in čisto delovno območje in je med leti 1948 in 1975 korenito spremenila kulturo zaposlenih v podjetju.

Podpora in motivacija vodstva podjetja sta na tej začetni točki odločilni. Vitka ali Lean proizvodnja, ki temelji na: TPM, 5S metoda, Kaizen, SMED in SFM metodah, so nepogrešljivi elementi sleherne organizacije, ki se želi uspešno spopadati s konkurenco na globalnem trgu.

Vsem svojim strankam na začetku implementacije vitke proizvodnje predlagamo 5S (6S) metodo, ki predstavlja eno izmed temeljnih metod vitke proizvodnje.

red, čistočo, standardizacijo, odkrivanje nepravilnosti v procesih, lojalnost zaposlenih in še veliko drugih pozitivnih učinkov …

• Zmanjšanje stroškov proizvodnje
  
• Boljša varnost (manj nezgod) in manj bolniške odsotnosti (tudi zaradi boljše ergonomije)
  
• Krajši čas iskanja (orodja, materiala, delov, informacij …)
  
• Manj izmeta (urejeno in standardizirano DM, manj poškodb izdelkov)
  
• Manj reklamacij (večje zadovoljstvo strank)
  
• Zvišanje produktivnosti in učinkovitost
  
• Višji OEE
  
• Boljši ugled podjetja (obiskovalci, stranke)
  
• Pravočasna dostava materiala (in odvoz izdelkov)
  
• Manjše medfazne zaloge (pravočasna dostava in odvoz)
  
• Višja pripadnost podjetju (boljše počutje, višja morala)
  
• Večja samodisciplina (nove navade)
  
• Ustvarjanje dodatnega prostora (za dodatno delovno mesto)
  
• Pravočasno odkrivanje nenormalnosti (manj nenačrtovanih zastojev)
  
• Lažje odkrivanje težav v pretoku materialov (VSM)
  
• Izboljšanje časa delovanja strojev in življenjsko dobo strojev
  
• Manj procesnih napak in dodelav (popravil) izdelkov
  
• Odprodaja opreme, orodja, ki ni več v uporabi

Odstrani nepotrebne predmete v delovnem okolju, neuporabno orodje, nedokončane izdelke ali odvečni material;

Prvi korak pri organizaciji in standardizaciji delovnega mesta 5S metode je poudarek na zmanjšanju nepotrebnih predmetov z delovnega mesta. Tu so oprema, pohištvo in orodje na delovnem mestu razvrščeni v 3 kategorije, ki so nujne, nepotrebne in morda niso potrebne. Poleg tega je ta korak lahko koristen tudi s pristopom »za vsak slučaj«. Na podlagi metode se pri izvajanju metode 5S velja osredotočiti na področje uporabe predmetov, ki jih bomo obdržali, odstranili, preizkusili in premaknili. Ključna točka je dinamična kontrola postopka kategorizacije katerega koli prostora 5S, da se zagotovita natančnost in osredotočenost.

Določi in označi prostor za vsako stvar, ki je dnevno potrebna na delovnem mestu;

Izraz “Označi” temelji na določanju učinkovitega shranjevanja bistvenih predmetov, materialov, pripomočkov. Uporablja idejo “Če vidim, lahko vzamem in lahko vrnem”. Z upoštevanjem te filozofije lahko prihranimo veliko časa in energije, ko želimo nekaj najti. Učinkovit pristop za začetek tega koraka je načrtovanje prostora, kamor se bodo orodja in oprema vračali. Zelo pomembno je, da v tej fazi resnično upoštevate dela, ki se opravljajo na vsaki postaji ali okoli nje. Ta pristop je treba uporabiti za oblikovanje najustreznejših in najlažjih območij za zaposlene. Poleg tega morajo biti najpogosteje uporabljena orodja zaposlenih na priročnih in lahko dostopnih območjih z minimalnimi možnimi omejitvami.

Čiščenje delovnega mesta, določitev terminov čiščenja

Ta korak pomeni vsakodnevno čiščenje delovnega mesta z namenom, da na tleh, strojih ali orodjih ni prahu. S tem pristopom je mogoče ustvariti lastništvo in zgraditi ponos med delavci. V vsakem primeru ni dvoma, da je čisto delovno mesto varnejše delovno mesto. Na primer, če so tla čista, da na njih ni umazanije in ostankov, se zmanjša nevarnost udarcev, zdrsov in padcev, ki so zelo pogost vir poškodb na delovnem mestu. Zaželeno je objavljati slike na bližnjih območjih, ki prikazujejo popolnoma očiščeno ali “osvetljeno” delovno mesto. Prav tako je mogoče uporabiti tudi informacijsko strojno/linijsko tablo (SFMl nivo 0), ki prikazuje navodila in korake za čiščenje določenih območij ali opreme.

Vzpostavitev standarda / postopkov čiščenja, po katerih se zaposleni vedno znova ravnajo

Bistvena povezava med počisti in zadnjim korakom 5S je standardizacija. S sistematizacijo metode na 5S s standardizacijo lahko potrdimo, da se organizacijska prizadevanja nadaljujejo pravočasno s trajnostnim pristopom. Če organizaciji ne uspe standardizirati delovnih procesov, lahko sčasoma povzroči neurejeno in neučinkovito delo. Zaposlenim je koristno dati priložnosti, da igrajo dinamično vlogo pri razvoju standardov. Izjemna tehnika za dosego tega je načrtovanje in tiskanje 5S auditnih vprašalnikov, ki jih lahko uporabi vsak, ki na določen dan pregleduje območje.

Najtežji korak od vseh korakov pri 5S metodi, kjer moramo zagotoviti stanje, ki smo ga vzpostavili

Zadnji korak organizacije in standardizacije delovnega mesta 5S se imenuje: Ohranjaj ali Shitsuke, ki se osredotoča na pokrivanje vsakega prejšnjega koraka 5S s standardiziranimi procesi in njihovo pretvorbo v stalne prakse, da se zagotove nenehne izboljšave. Obravnava opis novega pogleda in standarda namesto dela. Upoštevati je treba, da mora vse, kar pričakujemo od delavcev, ustrezno pokazati usposobljen in izkušen strokovnjak. Poleg tega je treba zaposlene opazovati pri njihovih prvih prizadevanjih, da preverijo, ali so dnevne rutine 5S, ki se izvajajo, natančne prakse, ki se zahtevajo in pričakujejo. Še več, napake je treba popraviti. Občasno se zaradi okvarjenega sistema pojavi neprekinjeno neželeno vedenje ali neželeni rezultati. V tem primeru je treba napako najti v dejanskem sistemu in jo po potrebi odpraviti.

6S metoda se od 5S metode razlikuje po tem, da je 5S metodi dodan še en dodaten korak, s poudarkom na varnosti na delovnem mestu.

S pomočjo Lean metod, strukturirano odpravljamo izgube in aktivnosti brez dodane vrednosti. Ekipno delo in sodelovanje med različnimi službami je pomembno, za napredek podjetja pri tem pa zagotavljamo odlično uporabniško izkušnjo in zagotovilo povratka investicije.